Vuoden 1966 Chevrolet Impala entisöitiin Xact Metalin 3D-metallitulostuksen avulla

Vuonna 1980 nuori autoharrastaja Thomas Brandow hankki tulipalossa vaurioituneen vuoden 1966 Chevrolet Impalan. Sisusta oli tuhoutunut ja kojelauta vaurioitunut, mutta Thomas päätti määrätietoisesti entisöidä auton.

Ajan ja huolellisen työn myötä auto alkoi vähitellen muistuttaa jälleen alkuperäistä malliaan. Palautettuaan auton alkuperäiseen kuntoon Thomas ryhtyi tekemään siihen omia parannuksiaan. Vuonna 2014 hän sai idean näyttävämmästä pakoputkiratkaisusta. Autossa on V8-moottori ja kaksi pakoputkea, mutta Thomasin uuden suunnitelman ansiosta niitä näyttäisi olevan yhteensä neljä. Laajan CAD- ja 3D-tulostusosaamisensa ansiosta hän tiesi tarkalleen, kuinka toteuttaa ideansa.

Thomas suunnitteli suorakulmaiset pakoputkenpäät, joiden ulkosivut ja takareunat on viistetty mukailemaan Impalan takapuskurin muotoja. Hän teki 3D-mallit TopSolid-ohjelmistolla.

Ainetta lisäävä valmistus avaa uusia mahdollisuuksia

Räätälöityjen metalliosien valmistaminen on kallista ja vaatii raskasta tuotantokalustoa. Projekti oli jäänyt odottamaan määräämättömäksi ajaksi, sillä Thomasin oli mahdotonta valmistaa ruostumattomasta teräksestä tehtyjä pakoputkenpäitä itse.

Tilanne muuttui maaliskuussa 2022, kun Protechin Ruotsin-toimipisteeseen, jossa Thomas tuolloin työskenteli, asennettiin Xact Metal XM200C 3D-metallitulostin. Jauhepetitekniikkaa hyödyntävän tulostimen ansiosta hän sai käyttöönsä teknologian, jolla pitkään suunnitteilla ollut idea voitiin vihdoin toteuttaa.

Rakenne ruostumattomasta teräksestä – prototyypistä valmiiksi osaksi

Lopullista versiota varten pakoputkenpäät oli suunniteltava useasta osasta koostuvaksi rakenteeksi. Y-haara kiinnitettiin suoraan olemassa olevaan pakoputkeen, ja kumpaankin haaraan asennettiin rei’itetty sisäosa, joka lukittiin paikalleen suorakulmaisella päätykappaleella. Osat olivat liian suuria tulostettaviksi yhtenä kokonaisuutena, joten ne hitsattiin yhteen jälkikäteen.

Ennen ensimmäisen prototyypin valmistamista ruostumattomasta teräksestä 3D-tulostettiin muutamia testikappaleita. Niiden avulla testattiin kiinnitysmekanismia sekä arvioitiin pinnanlaatua hiomisen ja kiillotuksen jälkeen. Kun testikappaleet oli hyväksytty, Thomas käynnisti lopullisten osien tulostuksen.

Näin Xact Metal XM200C toimii

XM200C:ssä osat valmistetaan laserilla, joka sulattaa metallijauhetta haluttuun muotoon kerros kerrokselta, kunnes osa on valmis. Ylimääräinen jauhe poistetaan ja kierrätetään, minkä jälkeen osa irrotetaan tulostusalustasta ja tukirakenteet poistetaan käsin.

Tulostetut osat ovat täysin tiiviitä ja periaatteessa heti käyttövalmiita. Ulkonäön viimeistelemiseksi kaikki osat sisäosia lukuun ottamatta kuitenkin hiottiin ja kiillotettiin. Erityistä huomiota kiinnitettiin näkyvimpään osaan eli pakoputkenpäähän.

Koko työuran mittainen projekti

Impala on esitelty autolehdissä ja useissa autonäyttelyissä eri puolilla Eurooppaa. Thomasin huolellisen työn ja omistautumisen ansiosta tulipalossa pahoin vaurioitunut vuoden 1966 Chevrolet Impala muuttui upeaksi katseenvangitsijaksi.

Thomas Brandow jäi eläkkeelle Protechilta vuodenvaihteessa 2024–2025 työskenneltyään yrityksessä pitkään. Impalan pakoputkiprojekti oli osuva päätös hänen uralleen Protechilla: siinä yhdistyivät hänen intohimonsa autoihin sekä teknologia, jonka parissa hän oli työskennellyt koko työuransa ajan.

Thomas Brandow Impalansa vierellä. Kuvat on otettu Wheels-lehden numeron 14/2014 kuvauksissa.
Kuva: Patrik Karlsson / Kometfoto.

XM200C-mallista XM200-malliin

Sen jälkeen, kun Thomas toteutti pakoputkiprojektinsa XM200C:llä, Xact Metal on tuonut markkinoille päivitetyn ja entistä suorituskykyisemmän XM200G-mallin.

XM200G perustuu XM200C:n hyväksi havaittuun ja helppokäyttöiseen tulostamiseen, mutta sen laserohjaus hyödyntää tehokasta galvanometrijärjestelmää. Uusi rakenne nopeuttaa tulostusta jopa kahdella laserilla, jotka kattavat koko tulostusalueen päällekkäisesti. Laserin pistekoko on 100 μm.

XM200G:n tulostusvolyymi on 150 × 150 × 150 mm, ja kone voidaan määrittää käyttötarpeen mukaan. Vaihtoehtoina ovat muun muassa 100, 200 tai 400 watin kuitulaser, vesijäähdytteiset galvanometrit ja laajennettu materiaalinkäsittelytila. Integroidun jauheenkäsittelyjärjestelmän ansiosta osia ja metallijauhetta voidaan käsitellä helposti koneen ulkopuolelta.

Protech on Xact Metalin virallinen jälleenmyyjä Pohjoismaissa ja tarjoaa maksutonta asiantuntijaneuvontaa 3D-metallitulostuksen soveltuvuudesta yrityksesi tarpeisiin.

Xact Metal XM200G

Ammattitasoinen metallitulostin korkean suorituskyvyn galvanometripeileillä ja kahdella laserilla. XM200G soveltuu valmistukseen, tutkimukseen ja tuotekehitykseen, joissa tulostusnopeus ja -laatu ovat tärkeitä.

Lue lisää XM200G:stä

Voisiko 3D-metallitulostus tuoda ratkaisevan hyödyn projektiisi?

Ota yhteyttä asiantuntijaamme ja saat maksutonta neuvontaa 3D-tulostuksesta sekä sen hyödyntämisestä juuri sinun yrityksesi tarpeisiin.

Jari Laine
050 5556688
jari.laine@protech.fi